Transpassador magnetico

Conheça sobre Transpassador magnetico

1. INTRODUÇÃO

O Ital Equipamentos Magnéticos é especializada em separadores magnéticos. Alguns são standard, mas a maioria deles é fabricado sob encomenda, a fim de atender específicas necessidades dos mais diversos tipos de indústrias.

A contaminação ferrosa é extremamente indesejável. Pedaços de ferros podem danificar o equipamento de maneira grave. Partículas ferrosas, mesmo que de pequenas dimensões, podem diminuir significativamente o valor pago pelo produto. A não utilização de equipamentos magnéticos para a separação de impurezas e purificação do produto fabricado traz prejuízos incalculáveis, seja por perda de receita (material vale menos) seja em manutenções corretivas. Não é à toa que, normalmente, a compra do “primeiro separador magnético” se dá após solicitação dos setores de qualidade ou de manutenção!

A fim de tornar o texto menos massivo, optamos por “menor rigor técnico” e preferimos dar um caráter mais didático às explicações abaixo. Uma rápida leitura poderá ajudar muito na especificação do separador magnético.

O assunto é vasto e “cada caso é um caso”. Trata-lo de maneira didática é um desafio! A melhor maneira que encontramos para explicar a “separação magnética”, sempre baseados em nossa experiência adquirida desde 1961, foi dividir os sistemas magnéticos de separação quanto ao:

1.1 TIPOS DE SEPARAÇÃO

Separação Primária: captação de “grandes” pedaços de metais ferrosos com até 120Kg, trazidos para dentro das fábricas misturadas ao material principal (exemplos: cana de açúcar, minérios, sucatas).

Equipamentos: separadores suspensos, polias, tambores.

Separação Secundária ou Intermediária: a separação é feita no estágio inicial do processo de fabricação, antes do processamento. Capta pequenos pedaços de ferro que não foram atraídos ou separados no estágio anterior. Bits de metal, porcas, parafusos e ferramentas que já se encontravam no produto ou que caíram no fluxo de material passante.

Equipamentos: mesas magnéticas, grades, separadores, polias.

Separação Final: utilizados para controle de qualidade, antes do empacotamento ou área final de despacho, capturam pequenos contaminantes, resíduos ferrosos e paramagnéticos.

Equipamentos: grades, grades automáticas, filtros, tambores.

ATENÇÃO

"FIQUE LIGADO"!

Contate-nos em caso de dúvidas!

1.2 LIMPEZA DAS PARTÍCULAS FERROSAS RETIDAS

Limpeza Manual: retirada das partículas ferrosas (ou pedaços de ferro) retidos pelo separador é feita manualmente, de maneira periódica. Dependendo da contaminação existente, da periculosidade da operação, do custo da mão de obra, da responsabilidade da aplicação e de outros fatores, a limpeza pode ou deve ser automatizada;

Limpeza Automática: retirada do material retido é feita automaticamente, sem a interferência humana.

1.3 CAMPO MAGNÉTICO

Separadores Eletromagnéticos: O “campo magnético” é gerado por uma bobina eletromagnética. Dependendo do porte do equipamento devem possuir sistema de refrigeração.

Separadores Magnéticos ou Separadores Magnéticos Permanentes: O “campo magnético” é gerado por ÍMÃS PERMANENTES.

De maneira geral, pode-se dizer que o campo magnético gerado pelas bobinas elétricas tem um alcance maior do que o gerado por meio de ímãs permanentes (em nossa linguagem: os separadores eletromagnéticos possuem maior profundidade de campo que os separadores magnéticos permanentes).

Porém, com o desenvolvimento da tecnologia na fabricação e obtenção de ímãs cada vez mais “potentes”, os separadores magnéticos permanentes vêm substituindo os eletromagnéticos em inúmeras aplicações. Assim, é muito importante que nos consultem antes da definição do equipamento ideal para cada aplicação.

Algumas das vantagens dos separadores magnéticos permanentes, construídos com ímãs, em relação aos separadores eletromagnéticos, são:

• Não consomem energia elétrica;
• Não requerem manutenção, pois não têm bobinas, cabos, painéis de alimentação, sensores, etc;
• Os ímãs não sofrem alterações e por isso a força magnética é constante em função do tempo;
• Têm garantia de magnetização de 20 anos, podendo ainda trabalhar em qualquer tipo de ambiente;
• Não utilizam óleo para refrigeração, como no caso de alguns separadores eletromagnéticos, e portanto não poluem o meio ambiente, já que não geram resíduos.

2.IMÃS PERMANENTES

O gráfico abaixo mostra de maneira simplificada as diferenças “de energia” entre os diversos materiais magnéticos (ímãs) existentes e que podem ser utilizados na construção de separadores magnéticos.

Gráfico: Comparativo entre os diversos tipos de ímãs permanentes.

Maiores detalhes sobre “ímãs” podem ser obtidos através de nosso site ou enviados pelo correio.

Existe um catálogo descritivo para cada tipo de material. Não hesite em solicitá-los em caso de dúvida ou curiosidade!

2.1 TIPOS DE IMÃS

Cerâmico (Ferrite): usados para a separação de partículas ferrosas pequenas e médias, tais como parafusos, porcas, facas, etc;

Alnico: idem, porém resistem a temperaturas de até 450oC;

Neodímio-Ferro-Boro (Terras Raras): possuem Produto Energético aproximadamente 10 vezes superior aos ímãs de ferrite. São usados para a separação de “partículas finas” tais como: ferrugem, resíduos de tratamentos térmicos, micro-rebarbas, “pontos-pretos”, etc.

Samário-Cobalto (Terras Raras): idem, porém resistem a temperaturas de até 250ºC.

3. ESPECIFICAÇÃO DE SEPARADORES MAGNÉTICOS

Antes de tudo é importante dizer que os separadores magnéticos não fazem milagres. A especificação correta ajuda muito no rendimento final, mas é difícil garantir que a purificação do produto será 100%! Porém pode-se obter resultados surpreendentes!!!

Outra observação importante é que qualquer circuito magnético bem feito tem maior poder de separação do que ímãs usados de maneira aleatória. Insistimos no exemplo, pois nestes últimos anos atendemos milhares de clientes e muitos deles, no momento que chamavam a ITAL, “imaginavam” já possuir um sistema de separação magnética ou que poderiam, adquirindo nossos ímãs, fabricar um equipamento “em casa”. A montagem do circuito adequado, a definição de polaridades, profundidade de campo, passo polar, etc são, na maioria das vezes, mais importantes do que a quantidade de ímãs ou o tamanho da bobina utilizada e dependem de conhecimento e know-how específicos.

Lembre-se ainda que o ferro que passa no processo é “sentido” pelo cliente do produto ou perdido para sempre, no caso de materiais que se deseja reciclar.

FALE CONOSCO ANTES DE INVESTIR DINHEIRO EM ÍMÃS!

Para a correta especificação de um separador magnético, precisamos da maior parte das informações abaixo. Vale a pena “perder tempo” agora para ganhar rendimento (=dinheiro) depois!

3.1 QUESTIONÁRIO DE ESPECIFICAÇÃO

Para definir o melhor separador magnético para a sua aplicação, favor responder ao questionário abaixo:

1) Há algum tipo de equipamento magnético já instalado em seu processo?

2) Qual o material a ser tratado?

3) Qual a granulometria do material?

4) Qual a densidade do material?

5) E a granulometria dos contaminantes? Quais são os tamanhos do menor e do maior pedaço de ferro a ser extraído?

6) O ferro é impureza ou o material (principal) a ser reciclado?

7) Qual a produção em toneladas/hora ou m3/hora: esta informação é importante para a definição do tamanho do equipamento!

8) Há algum pico de vazão?

9) Qual a quantidade de ferro (em Kg) contida no material?

10) Qual é o tipo de “transportador”: esteira, duto, gravidade, calha?

11) Favor informar as principais dimensões do transportador. Exemplos: largura da esteira, diâmetro do duto, etc;

12) No caso de produtos transportados horizontalmente, qual é a altura (=profundidade) da camada de material que passa através do sistema transportador? Esta informação é importante para a definição do separador que consiga efetivamente atingir (com seu campo magnético) as camadas mais “fundas” de material. Lembre-se que o campo tem de agir na peça ferrosa e atrai-la, retirando-a do material que passa, muitas vezes em velocidade! A força de atração diminui exponencialmente com a distância!

13) O separador será instalado ao ar livre ou em ambiente coberto?

14) Qual a temperatura ambiente?

15) Qual a temperatura do material?

16) Qual a umidade?

17) Consistência (material solto, aglomerado?). Qual a tendência a aglomeração ou empilhamento do material?

18) Qual a tensão elétrica disponível no local da instalação?

19) Definir as limitações de espaço e de peso do equipamento, se possível fornecer croquis da instalação.